一、铸造镁合金的铸造工艺有哪几种

对于镁合金来说，成形工艺主要可分为铸造工艺和变形工艺，铸造工艺是液态成形工艺，它主要有四种：

1、重力铸造

镁合金可以用不同的重力铸造方法生产，如砂型铸造、熔模铸造、金属模铸造、半金属模铸造、壳型铸造等。其中镁合金的砂型铸造经历了普通粘土砂、水玻璃砂、自硬树脂砂的发展阶段。采用自硬树脂砂造型制芯工艺，可以提高铸件的质量，简化工艺程序，有利于实现机械化自动化的生产和提高模具使用寿命，并减少有害气体，是大型复杂铸件走向精确化的方向。熔模铸造又称失蜡法，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件。由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称“熔模精密铸造”。

2、低压铸造

镁合金一般热容小、凝固区间大，容易产生裂纹、充填不均匀、偏析和组织粗大等铸造缺陷，且难以生产大型、薄壁或者结构复杂的铸件。利用低压铸造平稳的充型和顺序凝固特点可以生产出优质的镁合金铸件。

3、压铸

镁合金熔点较低（纯镁约为650℃），凝固潜热小，凝固速度快，且合金液黏度低、流动性好，特别适于压铸生产。但常规压铸的零件无法进行热处理，不能通过时效强化。近几十年来发展起来的真空压铸、充氧压铸则可解决该问题。真空压铸在压铸过程中先抽除型腔内的气体，从而减小甚至消除压铸件内的气孔和溶解气体，提高铸件的力学性能和表面质量。充氧压铸则是在熔体充型前将氧气或其他活性气体充入型腔以置换型内空气。充型过程中，活性气体与金属液反应生成弥散分布的金属氧化物，达到消除压铸件内气体和气孔的目的。

4、半固态铸造

半固态铸造是一种新型、先进的工艺方法，与传统的铸造方法相比，具有成形温度低，模具寿命长，改善生产条件和环境，细化晶粒，减少气孔，疏松缩孔，提高组织致密性，提高铸件质量等优点。

半固态成形可分为流变成形和触变成形。目前，在半固态浆料制备方面，国内外学者发明了不同的制备工艺，目的都是为了获得细小、圆整的初生颗粒均匀地悬浮于液相之中的理想半固态组织，随后结合不同工艺进行成形，充分发挥半固态成形的优势。其中半固态触变注射成形*为成熟，具有工艺简单、自动化程度高等优点，已广泛应用于镁合金生产中。

二、压铸镁合金的压铸工艺有哪些

压铸镁合金是镁合金铸造工艺中应用*广泛的，是将熔化的镁合金液，高速高压注入精密的金属型腔内，通过压铸机使其快速成形的，一般有热室压铸和冷室压铸两种工艺：

1、热室压铸

其压室直接浸在坩埚内镁液中，长期处于被加热状态，压射部件装在坩埚上方。这样压铸每循环一次时，不必特意给压室供给镁液，所以生产能快速、连续，易实现自动化。

热室压铸的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗量少，工艺稳定；压入型腔的镁液较干净，铸件质量较好；镁液压入型腔时流动性好，适于压薄壁件。但压室、压铸冲头及坩埚长期浸在镁液中，影响使用寿命，对这些热作件材料要求较高。

镁合金热室压铸更适合生产一些薄壁而外观要求较高的零件，如手机和掌上电脑外壳等，但由于镁合金热室压铸是采用冲头直接将镁合金液经过封闭的鹅颈和喷嘴压入金属模型腔，因此压射时增压压力较小，一般不适用于汽车、航天航空等大型、壁厚、载荷大的零件。

2、冷室压铸

每次压射时，先由手工或通过自动定量给料机把镁液注入压射套筒内，因而铸造周期比热室压铸机要长些。

冷室压铸的特点是：压射压力高，压射速度快，所以可以生产薄壁件，也可以是厚壁件，适应范围宽；压铸机可大型化，且合金种类更换容易，也可与铝合金并用；压铸机的消耗品比热室压铸的便宜。多数情况下，对大型、厚壁、受力和有特殊要求的压铸件采用冷室压铸工艺生产。